在光伏組件生產中，電池片焊接是核心環節，傳統人工焊接卻長期受兩大痛點制約：效率低，人工手持烙鐵逐片焊接，單條產線需大量工人，且每人每小時僅能完成數十片焊接，難以匹配大規模生產需求；損耗高，人工操作易因力度不均、溫度控制偏差導致電池片隱裂、虛焊，或因焊帶定位不準出現流錫、拖錫問題，直接影響組件良率。2013 年起深耕串焊機研發的深圳市紅海新機電設備有限公司，依托近 20 項專利技術與自主創新的自動化方案，以大組件、小組件串焊機為核心產品，精準破解人工焊接困境，為光伏企業降本提效。

針對 “效率低” 難題，紅海新機電通過 “全自動化流程 + 高兼容性設計” 實現產能躍升。其大組件太陽能電池片自動串焊機 HHXE-MS210，歷經 12 年實戰驗證，采用雙拉帶機械手與結果式焊帶定位技術，無需人工干預即可完成電池片上料、焊帶定位、焊接成型全流程，單臺設備效率遠超人工 —— 傳統人工班組 8 小時僅能焊接千余片電池片，而該設備可實現連續穩定運行，且兼容 125mm 至 210mm 等多規格電池片，支持 2BB 至 13BB 任意柵線組合，無需頻繁更換模具，大幅減少換型時間。對跨行進入光伏領域的企業，紅海新機電還提供 “交鑰匙” 工程，2 個月內完成廠房布局與產線配套，讓企業快速實現規模化生產，徹底擺脫人工效率瓶頸。

在解決 “損耗高” 問題上，紅海新機電以 “創新焊接技術 + 精準控制” 筑牢品質防線。傳統烙鐵接觸拖焊易損傷電池片，其小組件串焊機 HHXE-IN3 率先采用紅外非接觸焊接技術，通過參數化設置的紅外光照射完成焊接，避免烙鐵與電池片直接接觸，實現 “焊接平整、不流錫不拖錫”，隱裂片與虛焊率顯著降低；同時，設備搭載負壓臺面與軸承定位系統，確保電池片在運動中位置精準，防止撞擊損耗。此外，焊軸采用剎車伺服機構而非氣缸驅動，精度更高，有效避免焊帶定位偏差導致的材料浪費。某中小型光伏企業此前人工焊接良率僅 85%，引入紅海新機電串焊機后，良率提升至 98% 以上，每年減少數十萬損失。

從自動化效率提升到損耗控制，紅海新機電的串焊機不僅破解了傳統人工焊接的短板，更以 “門檻低、性價比高” 的優勢適配大中小各類光伏企業需求。其密柵串焊、紅外串焊技術，既順應光伏板大功率發展趨勢，又為企業節省人力與材料成本，成為推動光伏制造智能化升級的重要力量。